Applicable à de nombreux secteurs d'activité, l'AMDEC est une méthode permettant d'identifier les risques qui peuvent survenir en entreprise, de les évaluer et de mettre en place des actions préventives. Efficace pour révéler les problèmes avant qu'ils ne surviennent, cet outil demande toutefois beaucoup de rigueur et de précision. 

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Voici pourquoi et comment mettre en œuvre la méthode AMDEC au sein de son entreprise.

Les différents types d'AMDEC

Il existe plusieurs types d'AMDEC, dont trois principaux. Chacun de ces indicateurs permet de régler les problèmes potentiels rencontrés en entreprise afin d'optimiser son fonctionnement.

AMDEC produit

L'AMDEC produit est destinée à améliorer la conception d'un produit pour en assurer la fiabilité. Elle analyse les défaillances qui pourraient survenir au moment de la conception, de la fabrication ou encore de l'exploitation du produit. Elle permet d'optimiser la qualité du produit, de minimiser les risques liés à son utilisation et de limiter le nombre de prototypes à produire.

Ce sont ainsi les demandes exprimées par les clients qui sont analysées, l'objectif étant de vérifier que les produits sont bien développés en fonction de leurs attentes et de leurs besoins.

AMDEC processus

L'AMDEC processus permet d'optimiser les opérations de production de l'entreprise pour en garantir la qualité. Son objectif est principalement de vérifier qu'il n'y a pas de perte de cadence dans la production, de produits dont la conception serait non conforme ou encore de frais supplémentaires qu'il serait possible de limiter.

AMDEC de production

L'AMDEC de production permet d'analyser les défaillances des machines et des équipements nécessaires à la réalisation du produit. L'objectif est d'améliorer la maintenance des moyens de production et d'anticiper les risques liés aux dysfonctionnements potentiels.

Bon à savoir : En plus de ces trois principaux AMDEC, on retrouve également des AMDEC fournisseur, service ou encore organisationnel.

Préparation de l'analyse AMDEC

L'analyse AMDEC commence toujours par la constitution des groupes de travail. Tous les membres doivent être impliqués dans la démarche. Pour cela, il est nécessaire qu'ils comprennent comment fonctionne cette méthode. Idéalement, chaque participant doit venir d'horizons différents pour bénéficier d'un apport de compétences et de connaissances variées.

La constitution des groupes de travail est aussi le moment idéal pour annoncer les objectifs attendus et préciser le déroulement de la méthode.

Analyse fonctionnelle

Une fois les groupes constitués, il faut lister toutes les fonctions du produit ainsi que les phases du processus. Réaliser ce listing permet d'identifier plus facilement les causes de dysfonctionnement potentielles.

Pour que cette analyse fonctionnelle soit optimale, il faut bien connaître son sujet ainsi que les procédés en cause.

Identification des défaillances

Une bonne analyse fonctionnelle conditionne la réussite de cette étape. Il faut désormais identifier les modes de défaillance possibles et trouver ce qui pourrait ne pas fonctionner.

Une fois la liste des risques établie, c'est le moment de déterminer quels en sont les causes et les effets. Bien sûr, il est possible qu'il y en ait plusieurs.

Valorisation des défaillances

Chaque fois qu'une défaillance est identifiée, il faut étudier son taux de criticité. Plusieurs critères doivent être pris en compte, à savoir :

  • La gravité de la défaillance (ses conséquences sur l'utilisateur).
  • Son occurrence.
  • La possibilité ou non de la détecter.

Ces 3 facteurs sont généralement évalués sur une échelle de 1 à 4 niveaux (bien qu'il soit possible de monter à 10), le plus haut niveau correspondant au plus dangereux. Quelle que soit l'échelle choisie, il faut définir des critères précis pour noter au plus près de la réalité.

Mise en avant des actions correctives

L'échelle de criticité est utilisée pour évaluer les actions à entreprendre. On pourra, par exemple, réduire la défaillance, la supprimer ou encore trouver des actions correctives et palliatives pour l'éviter. Quelle que soit la solution choisie, chaque action doit être supervisée par un responsable.

Après leur mise en place, elles devront être suivies pour vérifier leur efficacité et s'assurer que la défaillance a bien été réduite.

Les avantages de la méthode AMDEC

La méthode AMDEC permet d'améliorer la qualité et la fiabilité des produits et donc d'assurer la satisfaction client en réglant les problèmes avant même qu'ils ne se présentent. Elle permet également :

  • D'anticiper les attentes du marché.
  • D'améliorer chacun des systèmes étudiés.
  • D'améliorer les conditions de travail.
  • De réduire les coûts.

Une entreprise a tout intérêt à la mettre en place si elle souhaite se différencier de la concurrence, tant pour assurer la qualité de ses produits et leur rapidité de fabrication que pour réduire les coûts de production.

La méthode AMDEC présente toutefois des limites. En effet, elle peut être longue et complexe à mettre en place. De même, il n'est pas possible d'avoir une vision croisée lorsque plusieurs pannes issues de systèmes différents sont constatées. Dans ce cas, il est indispensable de procéder à des analyses individuelles.

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Publication originale le 29 mars 2021, mise à jour le 29 mars 2021

Sujet(s):

Contrôle de gestion