Pour tout entrepôt professionnel, disposer d'un stock de produits important permet de limiter le risque de rupture et donc de garantir un bon niveau de satisfaction de la clientèle. Cependant, le surstockage entraîne un problème majeur : il occupe beaucoup de place et peut par conséquent coûter cher à l'entreprise. En effet, quelle que soit la stratégie de gestion des stocks de l'entreprise, celle-ci doit aussi intégrer une stratégie de gestion des surstocks. Alors, comment faire en sorte de bien gérer le surstockage ? Quelles sont les méthodes à mettre en place, les étapes à suivre pour se décharger efficacement du surplus ?
Définition du surstockage
Le terme « surstockage » désigne un excès de stock en entrepôt. Le surstock est défini en rapport avec la demande de la clientèle. Il survient lorsque les entrées de produits sont plus nombreuses que les sorties.
Quels sont les risques d'avoir trop de stock ?
Le stock additionnel d'un entrepôt représente un ensemble de risques stratégiques, qu'il est utile de connaître afin de les maîtriser, en adaptant la stratégie de manière à réduire le surplus.
Tout d'abord, le surstockage a tendance à grandement réduire l'efficacité des flux de mouvements et de marchandises au sein de l'entrepôt. En effet, lorsque le stock est trop important, il peut être déposé en dehors des rayons, dans des zones qui ne sont pas spécialement conçues pour recevoir ce type de produit. Il gêne alors le passage non seulement des personnes, mais aussi du matériel logistique automatisé si l'entrepôt en est équipé.
À terme, le surstockage peut entraîner une détérioration des stocks. En effet, entreposés dans des conditions non adaptées, les produits peuvent s'abîmer. C'est le cas par exemple des denrées alimentaires, qui demandent de respecter des conditions strictes en ce qui concerne la température du lieu de conditionnement, mais aussi le taux d'humidité ou encore de luminosité.
En outre, la pratique du surstockage entraîne généralement une hausse du coût de stockage. En effet, les produits en trop grand nombre occupent fréquemment la place d'autres références, obligeant alors les responsables logistiques à louer de nouveaux espaces de stockage pour entreposer les marchandises qui ne présentent a priori aucun problème de surstock.
Par la suite, lorsque les problèmes de surstockage perdurent, ceux-ci peuvent occasionner une mauvaise gestion de l'entrepôt dans sa globalité. La conséquence la plus notable est une insatisfaction de la clientèle, qui subit des délais de livraison plus importants et, dans le pire des cas, des erreurs dans les commandes.
Comment éviter le surstockage ?
Avoir recours à la méthode de stockage ABC
Un changement de méthode de stockage peut être souhaitable pour faire face aux problèmes de surplus de stock ainsi qu'à leurs conséquences. La méthode ABC est l'un des moyens de gérer efficacement son stock.
La méthode de stockage ABC consiste à catégoriser les marchandises par ordre de valeur, de la manière suivante :
- Un produit classifié « A » possède une valeur importante.
- Un produit de classe « B » dispose d'une valeur moyenne.
- Une marchandise classée « C » a une faible valeur.
L'application de la méthode ABC dans l'entrepôt consiste à placer les marchandises en fonction de leur catégorie, comme suit :
- Les produits de catégorie « A » sont placés au centre des rayons, mais restent facilement accessibles depuis les entrées et les sorties de la zone logistique.
- Les produits classés « B » et « C » sont placés dans des zones moins centrales et plus éloignées des zones prévues pour le cheminement des personnes et des machines dans l'entrepôt.
Ainsi, les marchandises ayant le plus de valeur sont plus facilement accessibles pour les équipes logistiques. La méthode ABC peut aussi être appliquée en prenant en considération le critère de la demande client. Les produits les plus plébiscités par la clientèlesont intégrés à la catégorie « A » et le flux des marchandises est alors amélioré.
Utiliser les systèmes FIFO et LIFO
Les méthodologies FIFO et LIFO peuvent être appliquées en complément de la méthode ABC. Ces deux systèmes agissent en effet plus directement sur les phénomènes de surstockage des produits à l'entrée et à la sortie du processus logistique.
D'un côté, la méthode FIFO (first in – first out) suit un processus chronologique : lorsqu'une marchandise arrive dans la zone de stockage, elle est chargée à l'entrée d'un système de rayonnage comprenant uniquement des produits de même référence. Lorsqu'un produit du rayonnage est commandé, les équipes logistiques le retirent alors au niveau de l'arrivée du rayonnage. Au fur et à mesure, les stocks se rechargent par l'entrée du flux. Cette méthode dynamique en double accès permet aux équipes de stockage et d'expédition de ne pas se gêner.
La méthode FIFO est donc un flux dynamique particulièrement adapté aux denrées périssables, qui sont alors classées par date de production.
D'autre part, le système LIFO (last in – first out) est conçu à l'inverse de la méthode FIFO. Cette méthode consiste à empiler les marchandises dans leur ordre d'arrivée. Dans cette configuration, le dernier produit entré dans le stock est aussi le premier produit à être expédié. Cette technique n'est donc pas adaptée aux denrées périssables et est plutôt recommandée pour les marchandises ne présentant pas de limites de durée d'utilisation. De plus, puisqu'elle ne requiert pas de manutention en double accès, les coûts sont limités de manière conséquente.
Comment réduire le surplus de stock ?
Anticiper les risques de surstockage
L'anticipation est le moyen le plus efficace de réduire la quantité de surplus de stock sur le long terme. Pour cela, il est indispensable de compter sur une bonne connaissance de l'entrepôt, de ses différents rayons ainsi que de ses statistiques de performance (nombre de produits moyen à l'entrée et à la sortie, taux de rotation, pourcentage d'efficacité du flux de marchandise, nombre d'erreurs dans les commandes).
De plus, une bonne connaissance du marché de l'entreprise, en particulier de sa concurrence, permet de contextualiser les données de performance de l'entrepôt et de prendre une avance stratégique sur les changements commerciaux qui pourraient avoir une incidence directe sur le nombre de commandes et/ou leur nature.
Enfin, l'anticipation du surstockage est indispensable pour éviter l'effet « coup de fouet », un phénomène de supply chain qui se produit lorsque la quantité de marchandises varie à l'entrée de la chaîne. Généralement dû à une variation de la quantité de marchandises livrées par le fournisseur, le « bullwhip effect » est un risque qui doit être pris en compte dans la mise en place d'une stratégie de gestion des stocks efficace.
Optimiser l'organisation du réapprovisionnement
Agir directement sur la rotation des stocks est un autre moyen efficace de réduire le surplus de stock dans un entrepôt. Plus précisément, la rotation des stocks se régule grâce à la mise en œuvre d'un juste équilibre entre les entrées et les sorties de marchandises. Par conséquent, pour garantir un bon taux de rotation des produits, il faut donc assurer un approvisionnement régulier.
Utiliser un système de gestion d'entrepôt
L'application des conseils présentés ci-dessus pour réduire le surstockage peut être facilitée par l'utilisation d'un système de gestion d'entrepôt. Il s'agit d'un outil numérique dont le rôle est de prévoir l'ensemble des besoins en stock de la logistique, afin d'éviter les excès de stockage. En fonction du plan de l'entrepôt et de ses différents espaces de stockage et de circulation des marchandises, le système est en mesure de proposer des emplacements spécifiques. Pour aller plus loin et optimiser l'ensemble de la stratégie, le système de gestion d'entrepôt peut être connecté aux données commerciales de l'entreprise. L'amélioration de la chaîne de stockage a en effet des conséquences directes sur les performances de livraison, et donc sur la stratégie commerciale globale de l'entreprise marchande.
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