Comment créer un planning de production ?

Établir un planning de production optimisé est un enjeu majeur pour les entreprises industrielles. En organisant méthodiquement l'activité de fabrication en fonction des contraintes réelles, elles peuvent espérer à la fois respecter les délais de livraison des clients et réduire leurs coûts opérationnels. Un planning adapté aux capacités des machines, aux disponibilités du personnel et aux délais de chaque produit est gage de performance industrielle.

Pourquoi établir un planning de production ?

Établir un planning de production est indispensable pour optimiser les activités d'une entreprise industrielle. Cela permet notamment d'optimiser les coûts de production. En anticipant au mieux les quantités à fabriquer et les approvisionnements nécessaires, l'entreprise peut réaliser des économies sur des achats de matières premières et sur des frais de stockage. Un planning de production bien conçu limite aussi les ruptures d'approvisionnement des lignes de fabrication, évitant ainsi des arrêts coûteux de la production. La réduction des coûts de production est donc un enjeu majeur d'un planning optimisé

Respecter les délais de livraison des clients est un autre enjeu du planning de production. En organisant méthodiquement les étapes de fabrication en fonction des commandes en cours et des quantités à produire, l'entreprise assure de livrer des produits finis dans les temps impartis. Un retard de livraison peut entraîner des pénalités financières, mais aussi une insatisfaction du client préjudiciable sur le long terme.

Le planning de production permet également d'ajuster au mieux les quantités fabriquées en fonction des prévisions de ventes et de la demande réelle des clients. Plutôt que de produire en flux tendu ou à l'inverse de surproduire au risque de générer trop de stocks, l'entreprise adapte la production grâce à des estimations régulièrement mises à jour.

Enfin, un planning de production optimisé améliore la productivité de l'entreprise. En coordonnant efficacement les opérations, les flux de matières et les équipes, une planification rigoureuse de la production limite les temps d'attente des machines et du personnel. L'organisation industrielle est alors plus fluide, permettant de fabriquer davantage avec les mêmes ressources.

1 - Les commandes clients

Le planning de production doit intégrer l'ensemble des commandes clients en cours, avec les quantités commandées et les dates de livraison associées. Ces données commerciales constitueront les input du planning : ce sont elles qui détermineront les quantités à produire et le séquencement des fabrications pour respecter les délais convenus avec les clients.

2 - La capacité de production des machines

Il est essentiel de partir des capacités réelles de production des machines et équipements pour établir un planning cohérent. Leur rendement, leur disponibilité (maintenances prévues), le temps de changement de séries et le temps de cycle sur chaque référence seront autant de paramètres à intégrer.

3 - La disponibilité de la main-d'œuvre

Les plannings de congés, de formations, d'absences prévues et d'effectifs réels du personnel de l'atelier de production doivent être anticipés. Cette donnée RH permettra d'ajuster le planning en fonction de la main-d'œuvre disponible sur la période.

4 - Le stock de matières premières

Avant de lancer des ordres de fabrications, il est impératif de vérifier les niveaux de stocks des composants nécessaires. Un planning de production déconnecté des disponibilités réelles en amont pourrait aboutir à des ruptures d'approvisionnement des lignes de production.

5 - Le délai de fabrication de chaque produit

Chaque référence a un temps de fabrication spécifique qu'il est indispensable de prendre en compte. Les plannings sont bâtis à partir des gammes de fabrication établies par l'industrialisation, en y intégrant les temps de setup selon les séquences.

7 outils efficaces pour créer son planning de production

1 - Le diagramme de Gantt

Cet outil graphique permet de représenter visuellement un projet sous forme de tâches positionnées sur un axe temporel. Très utilisé en gestion de projets, le diagramme de Gantt facilite aussi grandement la planification d'une production en planifiant les différentes opérations de fabrication.

2 - L'ordonnancement

L'ordonnancement est une technique d'optimisation qui va organiser et séquencer finement les tâches de production en fonction de multiples critères. L'algorithme d'ordonnancement intègre les contraintes et applique des règles de priorisation pour établir le planning le plus efficient.

3 - La méthode PERT

Outil de modélisation très structuré, le PERT (Program Evaluation and Review Technique) représente le processus de production sous forme d'un réseau de tâches interdépendantes. La méthode PERT permet d'identifier le chemin critique, c'est-à-dire la séquence de tâches qui conditionne la durée totale du projet. Elle aide ainsi à détecter les risques de retard.

4 - Un MRP (Material Requirements Planning)

Le MRP est un logiciel de planification qui va calculer de manière prévisionnelle les besoins en composants, matières premières et ensembles nécessaires au lancement des ordres de fabrication. Il se base sur le planning de production, les niveaux de stocks et les nomenclatures produits pour assurer un approvisionnement optimisé de l'atelier.

5 - Le diagramme d'Ishikawa

Appelé aussi diagramme en arêtes de poisson ou diagramme causes-effet, le diagramme d'Ishikawa permet d'analyser un problème de production complexe (retards, surcoûts et autres) pour en déterminer toutes les causes possibles. Cet outil est parfois appelé arbre des causes, car il structure et visualise l'ensemble des causes potentielles d'un problème, y compris au niveau de la planification des opérations.

6 - Un WMS

Le WMS ou Warehouse Management System est un logiciel de gestion d'entrepôt. Il va notamment optimiser le stockage et le prélèvement des produits nécessaires à la fabrication, permettant ainsi d'approvisionner au mieux les lignes de production en fonction du planning établi.

7 - Les modèles de simulation

Avant la mise en œuvre opérationnelle, un planning de production peut être simulé via un jumeau numérique. En faisant varier différents paramètres, ce modèle reproduisant le comportement du système de production permet de tester la robustesse du planning et d'anticiper les problèmes.

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