Le coût de production est une donnée économique vitale pour les entreprises et son calcul constitue une étape clé dans leur gestion, afin de pouvoir établir le seuil de rentabilité d'un produit ou service et de pouvoir établir un prix de vente cohérent. Cet article explique le concept et le calcul du coût de production, avec des exemples.

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Appelé parfois coût opératoire, le coût de production permet aux entreprises de fixer le prix en dessous duquel leurs produits ou services ne peuvent pas être vendus si elles souhaitent couvrir les frais dépensés pour leur conception.

Les frais intégrés dans le coût de production correspondent aux coûts liés à la production de biens sur une période donnée. Le coût de production ne prend pas en compte les coûts de distribution, de commercialisation, de marketing ou de stockage. Dans le cas contraire, on parle de coût de revient, puisque ce coût inclut tous les frais liés aux produits ou services vendus.

Les entreprises qui conçoivent des produits ou services doivent assumer des charges liées à la production des biens qui sont réparties en deux catégories. Le coût de production intègre ainsi des charges directes et des charges indirectes. Celles-ci peuvent être variables ou fixes. Les charges variables sont celles générées par l'activité des entreprises, et donc par leur chiffre d'affaires. Quant aux changes fixes, elles correspondent aux charges indépendantes de l'activité.

Les charges directes, ou coûts directs, désignent les dépenses affectées directement au coût d'un produit ou d'un service. Elles incluent entre autres le coût d'achat de matières premières nécessaires à la production ainsi que le prix de la main-d'œuvre qui permet de créer le produit ou service.

Les charges indirectes, ou coûts indirects, sont les frais dépensés pour le fonctionnement global de l'entreprise. Elles ne sont pas directement liées au processus de production. Pour que ces charges soient imputées à la production d'un produit ou d'un service, il est nécessaire de procéder à leur répartition pour déterminer le montant des charges indirectes liées à la fabrication d'un bien. Les charges indirectes comprennent entre autres :

  • le prix du loyer ;
  • les dépenses d'électricité ou de chauffage ;
  • les charges relatives à l'entretien des machines et du matériel ;
  • les coûts des services administratifs ;
  • les salaires des employés qui travaillent dans plusieurs ateliers ;
  • les dotations aux amortissements ;
  • les dépenses de marketing, etc.

Le coût de production constitue un indicateur de performance en matière de compétitivité de la production : plus le coût de production est faible, plus les entreprises sont compétitives par rapport à leurs concurrents. Évaluer, suivre et analyser la structure du coût total de production de leurs biens ou services est donc un bon moyen pour les entreprises d'améliorer leur compétitivité.

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Au niveau opérationnel, le coût de production est une donnée essentielle en comptabilité. Il sert notamment à analyser la valeur des stocks de produits finis. En comptabilité analytique, il permet de déterminer un prix de vente minimal pour les produits ou services et ainsi éviter que les entreprises ne vendent à perte. Au niveau macroéconomique, il est réparti entre le coût du capital et le coût du travail. Grâce à cette division, le coût de production est alors inscrit dans l'analyse de la croissance économique de l'entreprise qui se base sur la répartition de la valeur ajoutée entre consommation et rémunération des apporteurs de capitaux.

Enfin, le coût de production a un impact direct sur les performances des entreprises en matière de rentabilité et de marge commerciale.

Pour calculer ce coût, il faut donc utiliser la formule suivante :

  • Coût de production total = charges directes (matières premières consommées et main d'œuvre) + charges indirectes imputées à la production

Le coût de production peut également être calculé sur une base unitaire.

Le coût de production unitaire équivaut alors au montant dépensé par les entreprises pour produire un seul bien ou service. Il est calculé à partir du coût de production total. Pour obtenir le coût de production unitaire, il suffit de diviser le coût de production total par la quantité de produits fabriqués ou de services fournis. Ainsi, la formule pour calculer ce coût est la suivante :

  • Coût de production unitaire = coût de production total / quantité de biens ou services produits

 

Exemples du calcul des coûts de production

Imprimerie et coût de production d'un livre

Imaginons une imprimerie qui doit procéder à l'impression d'un livre A. La fabrication se déroule dans deux ateliers distincts : l'atelier A pour la reliure et l'atelier B pour l'impression. Pour obtenir le coût total de production, il faudra se baser sur les charges directes et indirectes des deux ateliers.

  • Charges directes de production : consommation d'encre et de papier, main d'œuvre imputées à la fabrication du livre sur un temps donné.
  • Charges indirectes imputées à la production, proratisées sur la même période : loyer, énergie, administratif, etc.

exemple calcul cout production

Ici, le coût total de production s'élève à 12 933,65 €, soit un coût de production unitaire de 12,93 € pour 1 000 impressions.

Exemple issu du site : controle2gestion.net

 

Industrie et coût de production

Ce deuxième exemple explique le calcul du coût de production d'une entreprise de transformation de biens.

Les matières premières sont traitées dans un atelier d'usinage pour obtenir un produit intermédiaire. Puis, le produit intermédiaire passe, sans stockage, dans un atelier de finition pour devenir un produit fini destiné à la vente. La fabrication des produits nécessite 600 unités de matières premières, 1400 heures de travail en atelier d'usinage et 850 heures de travail en atelier de finition.

Les charges directes sont fixées à :

  • 62,50 euros par unité (x 600 unités), soit 37 500 euros pour les matières premières ;
  • 65 euros par heure de travail en atelier d'usinage (x 1400 heures), soit 91 000 euros ;
  • 80 euros par heure de travail en atelier de finition (x 850 heures), soit 68 000 euros.

Quant aux charges indirectes, elles reviennent à 74 765 euros pour l'usinage et à 42 585 euros pour la finition.

300 produits intermédiaires sont sortis de l'atelier d'usinage, puis traités dans l'atelier de finition pour ensuite être mis en stock de produits finis.

On obtient le coût de production total des produits intermédiaires comme suit :

  • 37 000 euros (coût des matières premières) + 91 000 euros (coût de la main-d'œuvre en atelier d'usinage) + 74 765 euros (coût des charges indirectes en usinage) = 203 265 euros

Le coût de production unitaire des produits intermédiaires est calculé de la manière suivante :

  • 203 265 euros (coût de production total des produits intermédiaires) / 300 (quantité de produits intermédiaires) = 677,55 euros

Ensuite, on calcule le coût de production total des produits finis mis en stock avec la formule qui suit :

  • 203 265 euros (coût de production des produits intermédiaires) + 68 000 euros (coût de la main-d'œuvre en atelier de finition) + 42 585 euros (coût des charges indirectes en finition) = 313 850 euros

Enfin, le coût de production unitaire des produits finis mis en stock est de :

  • 313 850 euros / 300 = 1 046,17 euros

Exemple issu du site : colleges.ac-rouen.fr

 

Pour aller plus loin, téléchargez ce guide gratuit sur la stratégie tarifaire et utilisez-le pour élaborer une stratégie tarifaire cohérente, pertinente et rentable.Guide pour une stratégie tarifaire efficace

Publication originale le 29 juin 2022, mise à jour le 29 juin 2022

Sujet(s):

Politique de prix